La corrosion, la formation de moisissures, la déperdition thermique sont autant de conséquences d’un isolant humide
En raison de leur structure, la plupart des matériaux isolants accumulent l’humidité. Citons par exemple les isolants en mousse synthétique ou en laine minérale. S’ils ne sont pas posés correctement, leur structure ne sera pas étanche à la vapeur d’eau. De ce fait, ils seront tôt ou tard saturés d’humidité.
Comment l’isolation d’un bâtiment peut-elle devenir humide ?
Deux types de condensation peuvent se former dans un bâtiment : à l’intérieur et à l’extérieur des matériaux de construction.
Le rapport entre la température de la surface du matériau et la température du point de rosée de l’air ambiant détermine la quantité de condensation à l’extérieur du matériau. La pénétration de la condensation dans les matériaux et l’importance de cette condensation dépend des paramètres climatiques de l’air ambiant et de la perméabilité à la vapeur du matériau de construction.
L’isolation de murs intérieurs a un effet non seulement sur la charge thermique de la structure, mais aussi sur le séchage de la maçonnerie après une forte pluie frappant la façade.
Condensation par l’usage
Une fois le bâtiment en service, la condensation se produit par convection(1) d’air chaud ou par diffusion(2) de vapeur d’eau. Les activités qui se déroulent dans une pièce dégagent de la vapeur d’eau, produite par le corps humain, les plantes, les procédés de production, les activités en cuisine ou dans la salle de bain…
Des problèmes d’humidité par convection apparaissent lorsque l’air intérieur chaud et humide pénètre dans l’isolant en raison d’une membrane pare-vapeur endommagée, dégradée ou défectueuse ou en l’absence de pare-vapeur fiable. La vapeur pénètre et elle se condense dès que le point de rosée est atteint dans l’isolant. En conséquence, l’humidité s’accumule.
En ce qui concerne les installations industrielles ?
Les grands écarts entre la température de fonctionnement des installations industrielles et la température ambiante engendrent une situation où la condensation est très problématique. Le risque de condensation augmente lorsque la température de fonctionnement des installations est inférieure à la température ambiante. La surface d’une installation est sujette à la condensation lorsque sa température tombe en dessous du point de rosée, car la vapeur d’eau contenue dans l’air se condense sur la surface.
Lorsque de la vapeur d’eau pénètre dans un système d’isolation, l’humidité entre l’isolant et l’installation peut provoquer une corrosion qui entraîne des coûts importants et des problèmes de sécurité majeurs. La température de fonctionnement d’un système peut favoriser la corrosion(3). De l’eau liquide peut être présente lorsque la température de fonctionnement est comprise entre 0 et 100 °C (32 et 212 °F). Dans cette plage de température, la vitesse de corrosion double pour chaque augmentation de température de 15 à 20 °C (59 à 68 °F). Dans les installations à température cyclique, la corrosion est accélérée.
En ce qui concerne les installations industrielles, la composition chimique de l’eau peut également poser des problèmes aussi bien pour l’acier carbone que pour l’acier inoxydable. Des agents acides peuvent apparaître en raison d’une pollution locale ou même par la lixiviation du matériau isolant lui-même. Des chlorures peuvent être lixiviés ou concentrés par le matériau isolant.
Impact sur les personnes et les matériaux
Les conséquences d’un isolant humide ne peuvent être sous-estimées :
- Impact très négatif sur l’efficacité thermique de l’isolant
- Par exemple, la glace a une valeur lambda de 2,22 W/mK, alors que celle du FOAMGLAS® T3+ est de 0,036 W/mK.
- Son pouvoir isolant est donc soixante-et-une fois supérieur
- Lorsque des moisissures se forment, le bâtiment devient malsain pour ses occupants
- Les conduites rouillent et fuient, ce qui entraîne des coûts et des problèmes de sécurité. Ces fuites sont de plus difficiles à détecter et à réparer.
- Augmentation des coûts énergétiques pour le refroidissement ou le chauffage des installations
- Les structures métalliques entourées d’isolants humides commencent à rouiller, ce qui peut compromettre la stabilité du bâtiment ou de l’installation technique.
- L’impact environnemental est considérable. Si les matériaux sont mal choisis, des rénovations précoces ou évitables devront être effectuées, entraînant un gaspillage d’énergie, de matières premières et de main-d’œuvre.
Milieu à forte hygrométrie
défi supplémentaire
Dans les bâtiments où la pression de vapeur est extrêmement élevée pendant de longues périodes, comme dans les piscines et les spas mais également les environnements très humides tels que les salles de classe, les cuisines industrielles, les laveries, les caves vinicoles où le taux d’humidité doit être constant, ainsi que dans l’industrie pétrolière, chimique, agroalimentaire ou encore dans les papeteries, l’isolant doit présenter un très haut coefficient d’étanchéité à l’air et de résistance à la diffusion de la vapeur. C’est le seul moyen d’éviter la condensation dans l’isolant, les problèmes d’humidité et la corrosion. Un taux d’humidité relative élevé, parfois même supérieur à 70 %, et une température intérieure haute entraînent une énorme pression de condensation sous le plafond.
Isoler correctement les bâtiments au taux d’humidité relative élevé n’est donc pas chose facile. L’isolation doit être pensée et installée avec le plus grand soin et le souci du détail. En raison de leur perméabilité à la vapeur, les matériaux d’isolation classiques ne pourront pas répondre aux attentes et aux exigences définies pour ce type d’applications.
Preuves incontestables de l’étanchéité
L’isolant en verre cellulaireFOAMGLAS®est parfaitement étanche à la vapeur. Sa structure en cellules de verre hermétiquement closes empêche la vapeur d’eau de pénétrer. L’absence de diffusion de vapeur évite toute condensation interne. Le verre cellulaire FOAMGLAS® reste donc sec en toutes circonstances et contribue ainsi à la salubrité, à la durabilité et à l’efficacité thermique des bâtiments, ainsi qu’à la sécurité et à la fiabilité des installations industrielles.
Grâce à cette propriété, le verre cellulaire FOAMGLAS® est la solution idéale d’isolation des bâtiments à forte humidité relative.
Le verre cellulaire FOAMGLAS® étant légèrement alcalin, le risque de corrosion accélérée de l’acier au carbone est minimisé. L’isolant FOAMGLAS® a été testé et approuvé pour une utilisation avec l’acier inoxydable. L’isolant FOAMGLAS® est non drainant et non absorbant.
Les avantages de l’isolant FOAMGLAS®en milieu humide :
- Aucun pare-vapeur ne doit être posé
- Pas de condensation interne, même lorsque l’humidité relative est élevée, donc pas de dommages structurels causés au bâtiment ou aux installations industrielles
- L’isolant reste sec en été comme en hiver, l’isolation thermique est donc assurée et aucune déperdition d’énergie supplémentaire n’est observée
- Les valeurs d’isolation thermique restent constantes
Convection : mouvement d’une substance (généralement de l’air ou un liquide) qui se dilate et monte lorsqu’elle est chauffée, puis retombe en se refroidissant. Ce mouvement crée une circulation qui provoque un transfert de chaleur.
Diffusion : processus dû au mouvement aléatoire de particules.
Corrosion : dégradation chimique des matériaux par l’action de l’environnement auquel ils sont exposés, et en particulier la dégradation des métaux par des réactions électrochimiques.
