Controllo della corrosione al di sotto della coibentazione
La scelta del sistema di coibentazione è un fattore importante nella progettazione degli impianti. Decisioni inadeguate in questo senso portano non solo a una scarsa efficienza dei sistemi di coibentazione stessi, ma anche all'aggravarsi di problemi associati ai fenomeni di corrosione al di sotto della coibentazione ("corrosion under insulation" o CUI).
La scelta del sistema di coibentazione è un fattore importante nella progettazione degli impianti. Decisioni inadeguate in questo senso portano non solo a una scarsa efficienza dei sistemi di coibentazione stessi, ma anche all'aggravarsi di problemi associati ai fenomeni di corrosione al di sotto della coibentazione ("corrosion under insulation" o CUI).
Le conseguenze dei fenomeni di CUI sono ampie: impreviste avarie del processo, danni alle attrezzature, costose riparazioni, interruzione dell'attività, oltre a un aumento del rischio che si verifichino perdite di fluidi e persino del potenziale pericolo di incendio.
La scelta di una coibentazione adeguata è importante nella mitigazione dei fenomeni di CUI.
Perché si verifichino fenomeni di CUI
sono necessarie tre condizioni principali:
Presenza di umidità: perché si verifichino corrosioni deve essere presente umidità. Le fonti di umidità più comuni sono condensa, interventi di pulizia, fuoriuscite del fluido di processo, pioggia, scioglimento di ghiaccio e nebbia. L'umidità può impregnare i materiali isolanti permeabili o finire intrappolata sotto i materiali impermeabili. Il tasso di corrosione al di sotto di un materiale isolante bagnato può essere fino a 20 volte maggiore rispetto a quello nell'ambiente.
Composizione chimica: le sostanze chimiche eventualmente presenti nell'acqua possono causare danni sia all'acciaio al carbonio sia all'acciaio inossidabile. Inquinamento, il materiale isolante stesso o altri componenti come sigillanti, rivestimenti e guaine, possono alterare il pH, determinando un ambiente acido al di sotto della coibentazione. I cloruri possono essere presenti in ambienti salini o colare dalla coibentazione stessa.
Temperatura: temperature di esercizio comprese tra 0 °C e 100 °C consentono la presenza di acqua in forma liquida. In questo intervallo, il tasso di corrosione può raddoppiare ogni 15 °C di aumento della temperatura. Anche la ciclicità del processo può accelerare i fenomeni corrosivi. Persino con condizioni di processo oltre i 110 °C, i materiali isolanti permeabili possono raccogliere umidità, concentrando cloruri che reagiscono nel successivo ciclo di raffreddamento.
Quali sono i metodi più diffusi
per proteggere i processi dai fenomeni di CUI?
Esistono diversi approcci che contribuiscono a limitare i fenomeni di corrosione al di sotto della coibentazione. La scelta più adatta dipende dalle condizioni di processo e da altri fattori ambientali.
Ritardanti della diffusione del vapore: quando sono applicati su materiali isolanti rigidi possono essere efficaci, ma sono facilmente soggetti a danneggiamenti e perforazioni. La qualità dei prodotti disponibili sul mercato, inoltre, varia enormemente.
Uso di rivestimenti o pellicole: vernici, mastici, gel e altri rivestimenti sono usati spesso come barriere all'ingresso dell'acqua. In questi casi, la preparazione delle superfici è di importanza cruciale e può essere difficile ottenere un rivestimento completamente privo di difetti. Talvolta le pellicole sono usate come barriera fisica e per protezione catodica.
Scelta del sistema di coibentazione: è stato dimostrato che l'uso di un sistema di coibentazione che contribuisca a prevenire l'ingresso di umidità e che non trattenga l'acqua è un metodo efficace per mitigare i fenomeni di CUI.
Inoltre, si è visto che in certe condizioni è efficace l'uso di tecnologie distanziali, prevedendo uno spazio vuoto tra materiale isolante e attrezzatura di processo per evitare che l'acqua si raccolga sulle tubazioni coibentate. Questo metodo viene adottato in molti impianti offshore.
Sistemi di coibentazione con vetro cellulare FOAMGLAS®
Il vetro cellulare è un materiale isolante impermeabile, e quindi non assorbe l'acqua. Quando installata secondo le specifiche, la coibentazione con vetro cellulare FOAMGLAS® riduce al minimo l'ingresso e la ritenzione dell'umidità.
I materiali isolanti e gli accessori FOAMGLAS® sono progettati specificamente per queste applicazioni e non contribuiscono alla corrosione dell'acciaio al carbonio e dell'acciaio inossidabile. I materiali isolanti e molti degli accessori FOAMGLAS® contengono una quantità minima di cloruri idrosolubili e sono stati testati e certificati per l'idoneità all'uso con gli acciai inossidabili austenitici.
Chi progetta gli impianti di processo sceglie spesso un sistema sigillato di coibentazione FOAMGLAS®, sviluppato per contribuire a tenere lontana l'umidità e limitare i fenomeni di CUI. Un'ulteriore soluzione è rappresentata dalla coibentazione Spacer System FOAMGLAS®, che prevede la creazione di un cuscinetto d'aria tra il materiale isolante e le tubazioni, per contribuire a ridurre al minimo il rischio che, in certe condizioni, l'acqua rimanga a contatto con la tubazione. Spacer System prevede anche che l'acqua defluisca attraverso appositi fori di scolo.
La coibentazione FOAMGLAS® offre prestazioni termiche di lunga durata in un ampio di intervallo di temperature di servizio, compreso tra -268 °C e 482 °C. Da decenni è scelta nell'ambito delle strategie di controllo dei fenomeni corrosivi in grandi impianti in tutto il mondo: dalle piattaforme del Mare del Nord agli impianti in mare lungo la Costa del Golfo degli Stati Uniti, fino alle raffinerie petrolchimiche in ogni parte del globo. Contribuite a proteggere i vostri processi integrando la coibentazione FOAMGLAS® nella vostra strategia di controllo della corrosione.
